央视网音讯：想想看，一锉刀下去，想锉多少锉多少，并且要准确到微米等级，这得需求一双怎样“精细”的手？

  从丝米等级到微米等级他练了5年，然后从5微米到2微米（2微米只需头发丝的1/35），他又练了10年。这样的一个进程是极端单调的，除了酷爱这项作业，更重要的便是恒心和意志了。

  只需手工在，到哪都不怕，这是顾健学艺之初的主意。自1993年结业后进入一汽锡柴以来，顾健从学徒到多面手、从外行人到行家里手，其蜕变的背面阅历了很多风雨的洗礼。

  刚进厂时，顾健在车间当钳工，担任模具、工装、夹具的制作。钳工的作业十分单调，需求很大的耐性。顾健不断研讨钳工技艺，承担起车间难度较大的安装和修补作业。2005年，他自动请求调到精修组，实现从设备单一修理到全面办理的改变。

  在车间，先进的仪器设备现已运用在从出产到修理的简直整一个完好的进程。但是，对一些工艺难度高、技能性强的检测修理，机器也有“力所不及”的当地。

  在制作业中，电主轴修理是一大难题：买一根新的电主轴需100多万元，委外修理费要20多万元，且修理后的质保期只需三个月。修理的技能难点在轴承中心的隔圈要到达2微米的精度，相当于头发丝直径的1/35。精度不行，将会下降轴承的惯例运用的寿数，导致轴承作废。

  在没有图纸、没有一点零配件的情况下，顾健带着团队啃下了这块“硬骨头”，不只到达了2微米的精度要求，还发现了后端轴承烧伤的问题，并将轴承钢珠替换成能接受更高温的陶瓷珠，填补了进口电主轴修理技能空白，每年为厂里节约修理本钱300多万。

  从业24年，顾健将厂里20多种、300多台机器亲手拆开细心研讨过，光是研磨的隔圈就不可胜数。

  在修磨零件时，顾健习气卸下手套，用皮肤感知精度。久而久之，手上的茧子越积越厚，指纹变得模糊不清，每天上下班打卡时都要重复按几回才干成功。但是，便是这双手，感知到了连数控设备也难以到达的精度。

  2015年，厂里建立“顾健劳模立异作业室”，作业室包含电气修理、机械修理和工艺制作三个中心团队，每个团队5人，由顾健带领。作为师傅的顾健提出了把车工、模工、铣工、钳工等多工种联合实训的一种培育形式，在实战中提高个人技能，在项目中练习团队协作才能。

  “技能工人生长是一个比较绵长的进程，有必要做到不忘初心，耐得住孤寂，朝着自己的方针一向尽力。”顾健说。