主轴部件是最重要的，它承载着设备的传动等。但主轴磨损问题也是非常频繁的，主轴磨损修复方法有好多种，但哪一种技术性价比更高，操作更简单呢？小编通过本文为大家一起分析一下常用的主轴磨损修复方法如何选择。

  1、针对轴类及内孔磨损问题一般都会采用的是将轴拆卸后运输至机修厂进行补焊、镶轴套等处理，补焊机加工工艺本身容易使轴表面局部产生热应力，轴表面出现微小裂纹，轴承位的材料出现组织变化，退火等等不良因素，使轴本身发生弯曲变形，失去原有的韧性强度。其中热应力集中，微小裂纹会对轴后期使用的过程中带来非常大的安全风险隐患，很多重要设备的轴经过补焊后均发生了弯曲或者断裂。而且补焊机加工工艺要消耗大量的人力和时间对设备做拆卸、运输和安装，其修复时间比较久，综合修复成本高。

  2、更换新部件也是我们很常用的一种主轴磨损修复方法，该方法应该要依据部件的停机时间、备存情况及部件价值，考虑对问题轴来更换。该方法不但拆装费时费力，更重要的是需要做大量的库存备件，占用大量的企业资金流。

  3、高分子修复材料也是目前最常用一种主轴磨损修复方法，此类修复以福世蓝高分子修复材料及工艺较为可靠。

  高分子复合材料修复技术可实现现场免（少）拆卸修复，有效地提高修复效率，降低维修成本和工作强度。相比传统修复工艺，高分子复合材料既具有金属所要求的强度和硬度，又具有金属所不具备的“退让性”（变量关系）。通过有效地修复手段，如“模具修复”、“部件对应关系修复”、“高分子材料配合机加工修复”、“传统工艺配合高分子材料修复”，可以最大限度确保修复部位与配合部件之间的配合关系，同时利用复合材料本身就具有的抗压、抗弯曲、高延展率等综合优势，可有效地吸收外力冲击，极大缓解外力冲击对轴和轴承配合部位的破坏，避免间隙的产生，同时避免因间隙的增大对轴造成的二次磨损，延长设备的常规使用的寿命，确保企业的安全连续生产。

  通过上述对比分析，我们大家可以发现福世蓝高分子复合材料技术在主轴磨损修复方面的优势还是很明显的，接下来我们就欣赏几个该技术修复主轴磨损的实际案例吧:

  次案例修复的设备为德国利斯特（List）R100羧化罐，设备是86年制造，设计常规使用的寿命为十年，现已运行20余年，无更换备件。设备电机功率为115KW，使用液力耦合器、十条B型三角带、变速齿轮传动，速比大体在1：80左右。传动轴为机械压缩配合，转速8.5转/分。运行过程中设备主轴曾经发生过故障，由上海某研究所为其修复，往返周期一个月，费用十几万元，修复效果并不理想。修复前测量轴的径向跳动为0.3mm，修复后运回测得径向跳动在1mm左右